客户介绍

电器加工制造企业。核心业务发展多年，市场竞争愈发激烈，急需开拓新的市场；大量客户资源掌握在部分业务员手里，公司无法知晓客户维护情况；订单与生产系统需进行集成，客户市场发展遇到瓶颈。

建设难点

• 部门协调不畅、内部流程随意、工作靠领导推动、工作过程和结果不受控
• 5S 现场管理缺失，现场混乱、效率低下
• 新市场开拓过程需要对开拓进度和遇到的问题进行实时跟踪管理
• 客户资源私有化、维护情况不透明，订单与生产系统割裂

解决方案

阶段 1：精益固本·解决成本浪费问题——日生产效率提升 44%

阶段内容：

从头搭建以“精益”为核心的管理模式，系统的构建方法论引领，流程主导，工具落地的精益管理体系；培养具备精益知识、掌握实操能力的精益人才，组建可以支持“持续改进”的精益管理团队，最终形成自上而下的精益管理理念，自下而上的精益管理氛围，全员参与的精益文化。

• 精益理念导入：组织企业生产班组长、生产、研发、办公室等领导成员进行精益培训，理解精益思想、理念、常见工具。
• 生产现场 5S：开展《5S 及目视化》培训，组织全员进行红牌大作战，进行现场 5S 改善，并制定相关 5S 机制，固化 5S 成果。
• 班组管理：开展《精益班组》培训、《TWI 一线主管技能—工作安全》培训、演练、指导班组会、班组管理实操
• 持续改善：《问题解决法&A3 报告》培训，进行 A3 报告编写演练，建立持续改善课题库机制
• S100 提效：通过各工序效率测算，找到瓶颈工序，采用更新设备、调整操作方式、优化工序等方式改善

阶段成效

约定收益：

单品效率提升 30%

实际经济收益

• 5S 实施覆盖率 100%；
• S100 产品，日生产效率提升 44%
• 日净生产时间提升 1%
• 产品一次交检合格率提升 0.2%

实际管理提升收益

• A3 报告模板；
• 《5S 标准手册》；
• 班组长标准制度；
• 持续改善制度；
• 5S 评估表、5S 检查表、5S 检查记录；

阶段 2：流程提效·解决效率提升问题——客户销售提升 32.6%

阶段内容：

以“战略导向、架构引领、流程主导、TI 支持”为核心理念，为用户进行详细的流程梳理，解决目前各部门协调不畅、内部流程随意、工作靠领导推动、工作过程和结果不受控的问题，搭建运营体系，逐步引导各部门进行标准化管理。

• 流程架构梳理：对客户进行详细调研，梳理企业流程架构。理清各业务之间的关系。
• 末级流程梳理：对各部门核心关键流程进行梳理，明确各流程的操作标准、输入输出。
• 战略规划指导：带领用户进行战略规划实操，明确下一年度工作重点。
• 4R 体系建立：围绕战略规划，打造目标责任系统、经营计划系统、业绩质询系统、绩效考核系统，全年战略得到有效监控。
• 指导执行：每月参与客户业绩质询会，通过数据分析，帮助客户发现问题，带领讨论，及时纠偏。

阶段成效

约定收益：

销售增长 5%

实际经济收益

• 客户销售增长 32.6%

实际管理提升收益

• 形成末级流程 117 条
• 形成 1 个流程资产库
• 形成 1 套年度战略规划
• 参与 6 场月度质询会
• 过程业务讨论交流 23 场
• 指导进行下一阶段数字化建设

阶段 3：数据增值·数据驱动——订单处理周期缩短 3 天，人均销售增长 13.8%

阶段内容

围绕核心业务流程，进行数字化整体规划，通过优先级判定，实现营销管理线上化。

• 整体数字化规划：通过对核心流程和业务的分析，为客户规划流程体系管理、4 R 管理、营销管理、售后、看板开发；现有 ERP 集成规划。
• CRM 规划与开发：
  • 从线索-客户跟进-商机--报价-赢单/输单-客诉全链路覆盖客户的全生命周期。
  • 多维度信息整合，建立完善的企业用户档案。
  • 标准流程体系、分级分类数据管理、协同办公、智能提醒。
  • 集成生成系统，建立数据中心，打破信息孤岛、实现数据显性化管理，驱动企业从经验决策转向数据驱动决策。
  • 流程 RPA 开发，自动获取工单和系统数据，以极低开发成本实现数据互通。

阶段成效

约定收益：

• 订单处理周期缩短 2 天
• 人均销售增长 10%

实际经济收益

• 生产计划响应周期缩短至 1 天
• 订单处理周期缩短 3 天
• 库存周转效率月平均提升了 10%
• 生产计划达成率由 99.92%增长到 99.97%
• 准时交货率由 99.72%增长到 99.99%
• 协同办公能力显著提升
• 市场表现 25 年同比 2024 人均由 11.68 万增长到 13.29 万元