某食品加工制造企业三阶段降本增效服务

生产销售服务类型：三阶段降本增效三阶段全流程

成果指标

食品加工制造企业。业务近 2 年增长迅速，产能扩充、人员增多，一线管理人员能力略显不足；属劳动密集型企业，大量依赖人工，短期自动化设备替代不现实，有明显的淡旺季；近期完成搬迁扩产，规模扩大但市场扩充不及预期。

通过开展 5 S、KYT 训练、质量问题分析，帮助客户实现管理规范化，减少工伤事故、降低质量问题退货。

精益理念导入：组织一线班组长、车间主任等一线管理者组件精益班组，开展精益思想、理念培训，理解精益核心内容。
生产现场 5S：开展《5 S 及目视化管理》培训，选定试点车间，按照整理、清扫、整顿、清洁、素养的实施路径开展 5 S 落地实施，形成现场 5 S 管理标准，建立常态化检查机制，保证标准持续落地性。
KYT 训练：针对作业看清开展 KYT 训练，识别危险源，建立预防措施，提升员工安全感知能力，减少工伤事故。
退货质量问题分析：组织品控部，导入直方图、鱼骨图、5 W 2 H 等分析工具，建立质量问题改善小时，对高发质量问题进行重点分析，建立针对性改善措施，项目期间跟踪质量改善措施落地，监督指标变化情况，及时优化方案。

质量问题退货比降低 50%

通过开展价值链分析、TPM、工序改善等内容，帮助客户生产效率提升，同时以干促学，帮助管理人员能力提升。

价值链梳理：从生产加工的核心价值链出发，梳理加工生产端到端流程，依据精益七大浪费、价值链分析方法，识别浪费点，作为改善的支持依据。
设备管理导入：生产车间大量环节需要人机协同，设备管理是生产车间必不可少的内容，组织设备管理部门、生产车间班组长开展 TPM 辅导，建立设备故障数据统计表，选择试点车间建立预防性维修机制。
计划优化：结合价值链分析结果，从需求侧出发优化排产逻辑，推行 24 小时计划锁定规则，减少插单对生产的影响，同时优化排产思路从换产角度，减少换产时间，增加有效生产时间。
瓶颈工序分析及提效：使用精益分析工具对核心产线进行分析，识别瓶颈工序，针对“包装工序”通过数据分析、现场观测建立标准节拍，针对“手工包装”工序调整为流水线模式，优化生产节拍。

生产效率提升 10%

初步建立指标管理体系，从企业全局维度思考管理提升方向，持续开展改进工作，将降本增效融入日常工作。

管理指标分解：从结合公司战略发展规划，使用平衡积分卡等工具，组织高层领导开展战略目标分解，从顶层战略指标向业务运行指标过度，确保战略的可落地性。
标准工时测算：由精益小组组织，针对核心产品线建立产品族，同时开展全工序工时测定，汇总行程第一版标准工时数据，用于排产、工资核定。
360 度评估：公司基于近 3 年精益推行结果，开展对管理人员的综合评价，从上级、相关部门、下属、指标实现、精益开展等多维度定量评估管理者水平，为后续人员能力持续提升提供依据。
薪酬福利方案制定：结合标准工时测算结果，考虑企业发展需求，如人员年限、职业发展通道、专业技能、管理能力、岗位分类等重新制定薪级薪等。同时让员工能直观感知多劳多得。同时结合淡季产量水平、农忙、寒暑假等特殊情况制定停产、排休策略。
持续改善辅导：辅导现场管理者开展降本增效选题、方案制定、及优化落实。

综合降本 15 万